CALIBRADOR
Instrumento para calibrar o medir espesores, diámetros interiores y exteriores y profundidades de objetos cilíndricos huecos.
Es un instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para permitir en ella lecturas fraccionales exactas de la mínima división. Para lograr lo anterior, una escala vernier está graduada en un número de divisiones iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas están marcadas en la misma dirección.Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado, delicadeza, con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de profundidad). Deben evitarse especialmente las limaduras, que pueden alojarse entre sus piezas y provocar daños.
TIPOS DE CALIBRADORES
- Calibrador Dial
- Calibrador Vernier
- Calibrador Digital
Aplicaciones del calibrador
El Calibrador de precisión es utilizado en mecánica por lo general, que se emplea para la medición de piezas que deben ser fabricadas con la tolerancia mínima posible. Las medidas que toma pueden ser las de exteriores, interiores y de profundidad y de resaltos.
PARTES DEL CALIBRADOR
La presicion del pie de rey oscila de acuerdo con el precio del mismo pero normalmente es de:
1/10 mm =0.1 mm ==> Escala Decimal
1/20 mm = 0.05 mm ==> Escala Vigecimal
1/50 mm =0.02 mm ==> Escala Quincuagesimal
Donde el pie de rey con la medida mas exacta es el de la escala Quincuagesimal.
Aqui Un Ejemplo De Medidas Con Su Diámetro Y Su Profundidad
TERCER PERIODO
Cilindrado Cónico
Es la operación que forman el perfil externo de la tobera, se realiza girando el carro transversal en el ángulo requerido para producir conos con la ayuda de una herramienta de corte, se desplaza oblicuamente el eje, las superficies pueden ser exteriores o interiores.
Cálculos de conos en el torno paralelo:
En este caso se trabajará con el carro superior del torno, siempre y cuando la longitud del cono no exceda el recorrido total del tornillo del carro orientable y se aplicará Cuando se tienen las medidas de un cono.
Se parte de un gráfico o de una muestra, de estos, se tomará el diámetro mayor, el diámetro menor y la longitud, con estos datos conocidos se procede a encontrar el ángulo al que se debe inclinar el carro orientable del torno, mediante la siguiente fórmula o expresión:
Tg(alfa) = (D – d)/((2)(L))
Dónde:
alfa = es el ángulo al que se debe inclinar el carro superior u orientable del torno.a
D = Es el diámetro mayor del cono.
d = es el diámetro menor del cono y
L = es la longitud del cono.
Desviación del contrapunto del torno:
Se utiliza en piezas largas y de poca conicidad y se realiza desviando el contrapunto del torno una cantidad igual a la diferencia entre el Diámetro mayor (D) y el diámetro menor del cono (d) dividido entre 2
Desviación = (D-d)/2
Ejemplo:
Calcular la desviación del contrapunto del torno para elaborar un cono de las siguientes dimensiones:
Entonces según el gráfico, el diámetro mayor es de 20 mm., el diámetro menor es de 16 mm. y la longitud del cono es de 200 mm.
Ahora aplicando la fórmula, se obtiene:
Desviación = (D-d)/2
Desviación = (20-16)/2
Desviación = (4)/2
Desviación = 2 mm.
Entonces, hay que desviar el contrapunto una cantidad igual a 2 mm.
Si la pieza a tornear es cónica en una parte, la desviación del contrapunto se calcula por la siguiente fórmula:
Desviación = (D-d)*L/(2*l)
EJEMPLO:
Calcular la desviación del contrapunto del torno para elaborar un cono de las siguientes dimensiones:
Entonces según el gráfico, el diámetro mayor es de 15 mm., el diámetro menor es de 12 mm., la longitud del cono es de 37 mm. y la longitud total de la pieza es de 63 mm.
Ahora aplicando la fórmula, se obtiene:
Desviación = (D-d)*L/(2*l)
Desviación = (15-12)*63/(2*37)
Desviación = 3*63/74
Desviación = 189/74
Desviación = 2,55 mm.
para este caso, es necessario entonces, desviar el contrapunto 2,55 mm.
Cilindrado Cónico
Es la operación que forman el perfil externo de la tobera, se realiza girando el carro transversal en el ángulo requerido para producir conos con la ayuda de una herramienta de corte, se desplaza oblicuamente el eje, las superficies pueden ser exteriores o interiores.
Cálculos de conos en el torno paralelo:
En este caso se trabajará con el carro superior del torno, siempre y cuando la longitud del cono no exceda el recorrido total del tornillo del carro orientable y se aplicará Cuando se tienen las medidas de un cono.
Se parte de un gráfico o de una muestra, de estos, se tomará el diámetro mayor, el diámetro menor y la longitud, con estos datos conocidos se procede a encontrar el ángulo al que se debe inclinar el carro orientable del torno, mediante la siguiente fórmula o expresión:
Tg(alfa) = (D – d)/((2)(L))
Dónde:
alfa = es el ángulo al que se debe inclinar el carro superior u orientable del torno.a
D = Es el diámetro mayor del cono.
d = es el diámetro menor del cono y
L = es la longitud del cono.
Desviación del contrapunto del torno:
Se utiliza en piezas largas y de poca conicidad y se realiza desviando el contrapunto del torno una cantidad igual a la diferencia entre el Diámetro mayor (D) y el diámetro menor del cono (d) dividido entre 2
Desviación = (D-d)/2
Ejemplo:
Calcular la desviación del contrapunto del torno para elaborar un cono de las siguientes dimensiones:
Entonces según el gráfico, el diámetro mayor es de 20 mm., el diámetro menor es de 16 mm. y la longitud del cono es de 200 mm.
Ahora aplicando la fórmula, se obtiene:
Desviación = (D-d)/2
Desviación = (20-16)/2
Desviación = (4)/2
Desviación = 2 mm.
Entonces, hay que desviar el contrapunto una cantidad igual a 2 mm.
Si la pieza a tornear es cónica en una parte, la desviación del contrapunto se calcula por la siguiente fórmula:
Desviación = (D-d)*L/(2*l)
EJEMPLO:
Calcular la desviación del contrapunto del torno para elaborar un cono de las siguientes dimensiones:
Entonces según el gráfico, el diámetro mayor es de 15 mm., el diámetro menor es de 12 mm., la longitud del cono es de 37 mm. y la longitud total de la pieza es de 63 mm.
Ahora aplicando la fórmula, se obtiene:
Desviación = (D-d)*L/(2*l)
Desviación = (15-12)*63/(2*37)
Desviación = 3*63/74
Desviación = 189/74
Desviación = 2,55 mm.
para este caso, es necessario entonces, desviar el contrapunto 2,55 mm.
TREN DE ENGRANAJES
Un tren de engranajes es un sistema formado por varios engranajes conectados entre sí. Los trenes de engranajes se emplean para conseguir mecanismos de transmisión con características que no podrían conseguirse con un sólo engranaje
1 Partes de engranaje
1 Cubo
1.2 Corona
1.3 Diente
1.4 Número de dientes
1.5 Cabeza del diente
1.6 Espesor del diente
1.7 Largo del diente
1.8 Flanco
1.9 Pie del diente
1.10 Altura del diente
1.11 Circunferencia primitiva
1.12 Reductores de velocidad
1.13 Módulo
1.14 Diámetro interior
1.15 Diámetro exterior
1.16 Mecanismo diferencial
1.17 Paso circular
1.18 Mecanismo piñón cadena
1.19 Caja de velocidades
FRESADORA
es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Un tren de engranajes es un sistema formado por varios engranajes conectados entre sí. Los trenes de engranajes se emplean para conseguir mecanismos de transmisión con características que no podrían conseguirse con un sólo engranaje
1 Partes de engranaje
1 Cubo
1.2 Corona
1.3 Diente
1.4 Número de dientes
1.5 Cabeza del diente
1.6 Espesor del diente
1.7 Largo del diente
1.8 Flanco
1.9 Pie del diente
1.10 Altura del diente
1.11 Circunferencia primitiva
1.12 Reductores de velocidad
1.13 Módulo
1.14 Diámetro interior
1.15 Diámetro exterior
1.16 Mecanismo diferencial
1.17 Paso circular
1.18 Mecanismo piñón cadena
1.19 Caja de velocidades
FRESADORA
es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten la automatización programable de la producción. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar, así como el sistema de sujeción de las piezas
buenas noches Andres, la parte de tren de engranajes me refiero a lo que se hizo de practica en el taller y por los que veo solo mencionas las caracteristicas de un piñon... hace falta mas informacion.
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